什么是创新成果落地的“最后一公里”？“只有职工愿意在工作中用的东西，才是好的创新成果。如果搁置了，没有真正在一线生产中发挥作用，那创新成果落地的‘最后一公里’就没有打通。”集团技能大师、中原油田井下作业首席技师、第九届“感动石化”人物杨相杰解释道。

　　今年以来，该中心大力推动创新成果从实验室走向作业现场，构建“痛点收集—定向攻关—适配优化—推广应用—人才支撑”全链条机制，针对一线劳动强度大、数字化设备适配难等问题精准发力。多位技能大师深入一线挖掘创新点，联合技术、生产、运维等多部门力量协同研发，19项创新成果获专利授权，多项技术在现场推广使用率超50%，让创新成果真正成为一线生产的“硬支撑”。

　　“创新不能‘闭门造车’，必须盯着一线的急难愁盼问题找方向。”该中心经理柴志刚表示。为确保创新成果贴合生产实际，中心建立“一线痛点直报—专家评审立项—专班推进攻关”机制，通过技能大师驻井调研、班组座谈收集等方式，全面梳理作业现场“卡脖子”问题。对收集的痛点分类分级，优先筛选出劳动强度大、自动化适配性差的难题，以揭榜挂帅形式明确攻关主体与时限。

　　换井口是井下作业的“硬骨头”，1吨重的井口设备需8名作业工合力操作2小时，劳动强度高。油田特级技师胡彦兵在一线调研时捕捉到这一痛点，立即提交攻关申请。经中心多部门审核、油田技师协会筛选，“更换井口大四通装置研制”项目正式立项。该中心随即整合创新工作室、技师工作站、作业区资源，组建跨专业攻关组，摒弃传统大型笨重设备思路，巧妙组合地锚车与小吊车，用“巧劲”替代“蛮劲”。最终研发的装置让换井口作业人数减半、时间缩短六分之五，推广至濮南作业区后，使用率超50%井次，成为一线员工争相使用的“减负神器”。

　　“创新成果还需通过现场打磨适配，才能确保好用。”该中心油田井下作业专家李金洪说。针对数字化转型中新设备与老场景磨合不畅的落地梗阻，中心建立“创新成果试产—问题反馈—迭代优化”闭环机制，安排技术人员驻场跟踪试用情况，实时收集一线员工操作建议，快速调整优化技术参数与设备设计。

　　随着自动化设备在作业现场普及，新问题随之而来：作业队搬迁新井时，钻台与井口对正环节虽实现自动化，但因对精度要求极高，误差稍大便会导致液压反转、吊卡扣不上，最终仍需人工推扶，没能真正降低劳动强度与施工成本。油田井下作业首席技师卢来生牵头攻关后，并未急于定型成果，而是带着原型设备深入3个作业队试产。根据不同井型、地貌的使用反馈，他们先后调整4次装置角度设计、优化2套定位系统，最终推出“钻台吊装对正井口扶正装置”。该设备成本不足500元，通过精准适配自动化操作场景，一年可节约作业时长720小时、降低施工成本72万元，目前已在12支作业队全面推广。

　　“找到难题是第一步，更重要的是找到能解决难题的人。”杨相杰表示。该中心技师工作站以“手把手、肩并肩、背靠背”九字诀培育创新人才，为成果落地提供持续支撑：新人期由技能大师现场手把手教操作、传经验，夯实一线实操基础；成长期选派人才参加全国技能比赛，与行业顶尖教练肩并肩历练，开拓创新视野；成熟期让人才挑起攻关重任，与技师站背靠背支撑，成为破解一线难题的“顶梁柱”。

　　在人才选拔上，中心既看专业技能，也看重一线经验与奉献意识。“只有真正懂得一线的难处，才能精准找到创新突破点，把成果打磨到员工心坎里。”杨相杰说。目前，技师工作站已培育创新骨干86名，其中30人来自一线作业班组。今年以来，这支创新“天团”牵头完成38项难题攻关，创效超千万元。目前，杨相杰正带领团队总结年度成果，同步启动明年难题调研与双向选人工作，持续为创新成果落地注入人才活力。